物料品质控制的“五重排查”分享

作者:   发布于:2016/3/5 14:58:31   点击量:

(一)背景:

1、物料不良严重影响装配车间日生产计划的达成,经统计元月10日到元月23日共有31次物料不良,对生产效率造成影响。

2、影响生产员工士气。

3、品质控制人员压力很大,常规品质控制手段已无法改变现状。

(二)、“品质异常五重排查”的动作

1、第一重排查:(月排查)

① 每月25日前PMC与销售确认好下个月的主生产计划,为品质排查做好准备。

② 由工程部主导在每月30日前召集品质、工程、PMC、生产等部门,对下个月的主生产计划内的产品进行逐一排查。

③ 将这些产品在以往生产中出现的品质问题点,进行归类汇总。分别确定解决对策,并将这些对策落实责任到人。每个人负责几项问题点的解决跟进,并确定解决的时间,交稽核跟进督促。根据完成的情况及时奖罚。

2、第二重排查:(周排查)

① 每周六由工程部主导,依据PMC的周生产计划对下一周生产的产品再次进行品质排查,确定月排查的问题是否已经处理OK,如果未处理完毕则进行集中攻关,同时通知PMC做相应的调整。

② 来料检验员和制程检验员对周排查的问题产品问题部件,进行试装,重点检查。

3、第三重排查:(来料检验员实装排查)

① 来料检验员做常规的来料检查后,针对注塑件进行实物装配(必须随意抽取物料装配10套以上),做好实物的装配记录。

② 来料检验员发现物料有配合问题时在5分钟内通知工程部,工程师必须在10分钟内到现场分析处理,并形成最后的决定(退货、或制定处理方案)。

③ 装配车间依处置方案进行上拉前处置后再上线生产。

4、第四重排查:(制程检验员预装排查)

① 装配车间制程检验员按装配车间日滚动计划,提前从仓库借出10套物料(包含注塑件及五金件),针对注塑件的配合以及注塑件与五金件的配合,进行实物预装。

② 发现问题时通知工程部进行分析处理,做好跟进记录,根据完成情况,进行奖罚。

5、第五重排查:(首件确认排查)

① 各拉长按装配日计划在转拉前一天做好首件,交出货检验员确认。首件签样后方可安排转拉上线生产。

② 首件确认不合格,提前通知PMC做急转单处理。

(三)管理咨询数据变化

1、物料异常对装配的影响次数


2、异常工时

 

(四)点评

1、重重排查,将异常杜绝在上拉之前,就能提高效率。

2、对品质历史问题进行归总分解,确定责任人,避免反复犯错。

3、提前发现问题,提前制定对策,以免边生产边改错。




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